切削液有利于环保循环再生

　　第一：高效节能切削液。

　　第二：高效强力切削液。

　　第三：难加工材料用切削液。

　　第四：孔精加工及深孔钻削加工用切削液。

　　为了满足机械加工高速，强力，高效切削的需要，使切削液产品日趋系列化，依照国家环保切削液的标准展开研发生产改进，逐步实现切削液的水溶性，低污染，以水代油，节能环保的方向发展。

　　对于切削加工，切削液渗透入前刀面，使切削的平均摩擦角减少，在塑性变形时剪切面的剪应力值不变的前提下，则因剪切面的面积减少，施于变形所需的合成切削力将减少。切削力的减少意味着切削功率的减小，即每单位时间内发热量减少，导致切削场温度下降，从而减少刀具磨损和延长刀具寿命。这就是切削加工使用切削液的功用。实际情况中影响因素较多，分析如下：

　　1、切削速度的影响，在高速切削中，切屑成形条件已得到充分改善。换句话说，在相当高的切削速度下，切削温度会随切削速度增加而升高。由于切削温度直接影响刀具磨损，因此可期待利用切削液的冷却性能来延长刀具的寿命。在此情况下考虑用水溶性切削液。中速切削时，如车削、机铰、钻孔、积屑瘤会影响加工表面质量和刀具寿命。低速切削时，如手工攻丝，刀具一般是高速钢，可选切削油或极压性能好的切削液。

　　2、切削厚度的影响，在一般切削刃上有1/100mm量级的圆角。切削时，刀具刃上宏观圆角会引起强烈的挤压作用。在切削进给量小时，此现象尤其明显。中速切削时积屑瘤发生区。要注意的是，温度低到一定程度时，会促进积屑瘤的生长。所以，选择切削液时，一定要根据具体的加工材料，工艺，要求来选择。

　　切削液润滑作用

　　金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

　　金属切削液冷却作用

　　切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。

　　金属切削液清洗作用

　　在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。

　　金属切削液防锈作用

　　在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

　　其它作用

　　除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。

　　在使用切削液的过程中，要做好切削液的维护工作，有利于延长切削液的使用寿命。那么，在使用过程中如何对做好切削液的维护呢？

　　第一：首选，在选用切削液的时候，要选择抗菌性能好，消泡效果好的切削液产品。

　　第二：稀释切削液的容易，和换油时的金属切削液循环系统如邮箱，油路和滤清器等要彻底清洗消毒干净，用专用的消毒液把残留的细菌消毒干净。

　　第三：定期对使用过程中的切削液取样检测，检测切削液的浓度、ph值、腐蚀、乳化状态、微生物含量等情况，针对变化的情况及时对切削液补加相关的成分。

　　第四：金属切削液的ph值应该长期维护在8.5-9.5的范围之内，低于此范围的补加ph值调节剂，例如：三乙醇胺、磷酸钠等高碱性的调节剂。