大庆石化炼油厂科学管理显奇

　　面对原油、成品油价格倒挂等严峻形势，大庆石化炼油厂以科学发展观为统领，通过管理创新，提升了企业管理水平和竞争能力。2006年，这个厂全年加工原油634.56万吨，同比增加14.47万吨；主营业务收入246.1933亿元，同比增加50.15亿元；汽油、液化气、丙烯、石脑油产品产量和5项主要技术经济指标均创历史同期最好水平。

　　结构优化，追求效益最大化。大庆石化炼油厂立足全局，深挖内部潜力，夯实管理根基，打破追求单个系统、单套装置运行最优的思维，实施优化与管理并举，实现了炼油系统的整体最优运行。

　　一方面，立足炼化一体，开展装置间、厂际间优化，经科学实验，先后实施了加氢系统原料结构优化，停运存有隐患、低效高能耗的加氢精制和加氢降凝装置；引电厂3.6MPa蒸汽直供二加氢循环机，过剩瓦斯送电厂等12个优化项目；一方面，用管理手段逐步消除无效耗能，建立了“四本帐”，全年仅排查并封堵下水井就达400口，使污水量同比减少500多吨。

　　这个厂根据市场变化，在物料平衡的基础上，及时调整产品结构，增产适销对路产品，通过产品结构优化，使增产高附加值产品始终成为企业效益增长点。在丙烯、液化气生产方面，加大两套重催装置液态烃及液态烃中丙烯潜含量的监控力度，在气分装置原料供给上给予充分保障，二气分、三气分两套装置年度实际负荷分别超设计负荷3.24万吨和5.34万吨。在两套重催装置阶段性加入丙烯助剂提高丙烯收率，二套气体分馏丙烯收率及三套气分丙烯收率同比上升2.21%和1.53％，丙烯产量同比增加2.07万吨，液化气和丙烯产量分创历史同期最好水平。在石蜡生产上，通过优化酮苯重油运行方案、反序蜡膏直接生产半炼石蜡等措施，实现石蜡产量17.21吨，同比增加1.04万吨，全年石蜡优级品率同比增加0.26％。

　　精细管理，抓好优化深挖潜。2006年，这个厂根据公司提出的节能、节水、排污总量分别降15%的要求，在管理和激励方面出台了一系列措施，逐渐形成了节能节水的良好氛围。

　　他们通过自我剖析，查找差距，将各种能耗对比后发现，其蒸汽用量是结构相近的炼油厂的2到3倍，于是，该厂在使用蒸汽方面大作节能降耗文章。经检查，储运系统的蒸汽消耗最大，占全厂蒸汽消耗量的1/7。因为全厂各种储罐多达500个，蒸汽管网密布其间，而许多储罐并不需要使用蒸汽，造成了很大浪费。找准症状后，他们重新规划管网，进行罐区整合，将5个罐区的蒸汽管网及一些静止罐停掉，并有效利用原油的自带温度，使得蒸汽的消耗量降低了80%。2006年，这个厂炼油能耗完成88.13千克标油/吨，同比降低3.01千克标油/吨；单位能量因素耗能完成12.27千克标油/吨.因数，同比降低0.71千克标油/吨.因数，创历史同期最好水平；吨油耗水完成1.16吨/吨，同比降低0.24吨，与预算相比节水180.73万吨。

　　技术创新，彰显第一生产力。科学技术作为第一生产力，始终是该厂挖潜增效、开拓市场、解决生产难题的“利器”，他们通过加大技术改造和科研开发工作力度，使装置实现了深加工、短流程、高质量、低消耗的最优化运行。润滑油白土精制装置应用无白土艺项目，采用低温吸附剂工艺生产，产品质量符合现行润滑油基础油产品质量指标要求，取消了加热炉，装置能耗合计下降6.28千克标油/吨,降幅达34%以上，实现经济效益180.98万元/年。二栈桥改造项目的实施，实现了液下装车，消除了装车过程中的安全隐患，使装车控制水平和装车能力大大提高，每个鹤位可装60节车厢，填补了国内该领域的空白。