陕钢集团汉钢公司油气润滑技术改造年创效105万元

　　近期，陕钢集团汉钢公司钢轧事业部油气润滑系统历经6个月全方位改造，顺利通过了验收运行。改造后的高线油气润滑系统有效解决了分钢辊道油气润滑故障多、润滑效果差，油品消耗增加、设备作业率降低等一系列问题，且较改造前每月节约油料消耗8.7万元，年节约成本约105万元。

　　今年以来，陕钢集团汉钢公司钢轧事业部为全面释放产能、奋力追赶超越，实现稳产高产的良好生产格局，成立了炼、轧钢工序产量指标攻关领导组，深入一线排查各生产环节制约产量提升的关键点。在检查中，攻关组发现由于生产区域压缩空气压力不稳定，1#、2#高线分钢辊道油气润滑系统压力继电器经常报故障，致使系统停止运行，从而导致分配器不能正常工作。且调压阀密封件经常破损，过滤器滤芯经常堵塞，造成油品消耗增加，设备故障率上升，制约着产量的进一步释放。

　　如何在满足正常设备润滑需求的同时，又能降低油品消耗、提升产量，成为了该事业部解决此问题的核心工作。

　　为此，该事业部深入研究学习，利用年初检修时间对1#高线分钢辊道油气润滑、2#高线粗中轧油气润滑进行了整体改造。改造的油气润滑系统由独立主站、分站组成，改造时运用中间连接管道，添加PLC电子控制，安装西门子监控装置对油气分配器进行智能管理，使用连接电缆、中间管道及阀门和管道接头，对626个润滑点进行电子控制及监控。此外，事业部还组织操作、维护人员对改造的油气润滑系统工作原理、结构组成、功能、操作规程、维护知识及常见故障处理方法、控制参数调节等进行了系统培训学习。

　　改造后，压缩空气在轴承座内形成正压起到密封作用，从而阻止水、氧化铁皮、粉尘等污染物进入轴承，油气混合物能有效穿透轴承，处于高速旋转状态产生的离心力形成空气涡流，大大提高了油气润滑效率，解决了油气润滑故障多、油品消耗大等问题，促使产量得以进一步提高。

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