润滑和液压系统施工规范中管路清洁有关规定的讨论及经验

　　在行业标准《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》( JCJ03—1990) 中仅规定了对液压管路进行酸洗, 对于润滑管路仅规定了油洗。我们认为, 该规定存在不完备之处。因为若管道在户外放置时间比较长时, 管道里可明显看到严重的锈蚀, 这些锈蚀若没有酸洗, 光靠压缩空气清吹以及油洗, 是不能完全除去的, 很容易在润滑站供油时管道阻力的作用下, 从管道内壁上脱落下来。而对于管路只进行酸洗后, 管壁上仍会残留一小部分杂质。例如, 我们在酸洗后进行油洗时, 在过滤器上可发现很多片状的铁锈。因此,无论润滑管路还是液压管路, 酸洗、油洗两个步骤均应进行才算完整。行业标准尽管作出了一些规定, 但只是一个通用的标准, 过程中许多值得注意的细节还需要我们认真把握。

　　以下是在工作中总结的一些经验:

　　1)管路清洗完毕如果没有很快进入调试阶段, 必须在管路中灌入润滑油, 而且要在整个内壁上都形成一层油膜, 以免产生二次生锈。

　　2)在与供货商签订合同时, 最好能要求其在工厂内进行酸洗、灌油并密封, 否则会生锈并进入异物, 前功尽弃。

　　3)在酸洗时勤观察, 避免酸洗不足或过度酸洗,管道上带有螺纹接头时要小心, 过度酸洗会使螺纹受到损伤。

　　4)用同一种油对各个润滑、液压系统进行油清洗时, 要注意清洗的顺序, 一般按各个系统管路的干净程度来确定, 最干净的先清洗。

　　5)在安装液压缸、减速器等设备时, 要在这些设备与管路连接部位加堵板, 防止杂质进入。而在进行酸洗或油洗时, 在连接管路时不得将这些设备接入清洗管路。

　　6)在油洗时, 清洗油的黏度选择要注意, 这主要是考虑其压力及流速, 一般流速应超过1.5m/s , 至少1m/s, 输出压力应达到0.5MPa, 这是管内杂质运动的必要条件。下面是一个经验公式供参考。

　　v=0.2×μ/D, Q≥6×v×A

　　式中:

　　v———管内最低流速, m/s;

　　μ———清洗油动力黏度, cm2/s;

　　D———管子内径, cm;

　　Q———冲洗泵能力, L/min;

　　A———管道截面积, cm2。

　　另外, 在冬季或气温较低的情况下实施油洗时要考虑温度对油黏度的影响, 选用的清洗油黏度要低一些。必要时使用加热器对油液持续加热。

　　7)过滤应达到的标准: 滤网要求200 目( 74μm) ,最终结果要达到0.5～1h 之内无肉眼看得到的杂质。

　　8) 油洗之后, 调试之前必须再次对管路进行检查, 特别是在管路的拐弯处以及大的集流腔等容易积存油液的地方, 要打开管路进行检查, 放出残存的油液, 并用干净的油液再冲洗, 直到看不到杂质为止。

　　9)管路恢复中应特别小心, 避免二次污染。

来源：中国润滑油信息网

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