炼油向化工转型，是机遇还是挑战？

　　面对我国炼油产能严重过剩的局势，炼油向烯烃、芳烃等基本化工原料转型已成为行业主流。但随着烯烃、芳烃产能的快速增长以及来源路线的多元化、低成本化，“炼油向化工原料转型”的矛盾将会显现。而如何利用好这些原料，进一步延伸生产差异化、功能化、高端化、精细化的下游产品，才是目前及未来一段时间我国炼化行业转型的发展趋势，也是我国炼化行业面临的巨大挑战。

　　一、我国炼化行业总体供需概况

　　近年来我国炼化产能迅速扩张，供应能力持续上升，随着恒力石化、浙江石化、辽宁宝来利安德巴赛尔等大型炼化项目的投产，市场竞争主体更加多元化。同时随着消费量基数的增大和经济增速的放缓，特别是不确定影响因素的增多，我国炼化产品需求增速下降。炼厂开工率大幅下降，供应过剩矛盾进一步加剧。

　　2019年我国原油一次加工能力8.63亿吨、原油加工量6.03亿吨、成品油表观消费量3.30亿吨，与2009年相比，年均增速分别为6.1%、4.9%和4.8%。炼油能力增速快于消费增速，开工率由2009年的78.6%下滑至2019年的69.9%，远低于全球炼厂平均开工率（83%左右）。2020年受全球经济衰退、我国经济放缓的影响，供应过剩矛盾更加凸显。

　　乙烯产能增速快于需求增速，下游产品净进口量减少。2019年我国乙烯产能2865万吨，表观消费量约2721万吨，当量消费量约4900万吨，仍需进口约3000万吨的乙烯下游衍生物。未来几年，随着我国新增乙烯产能释放，经济增速放缓，以及乙烯下游再生料替代、材料间替代、库存和贸易因素推动作用的减弱，预计2025年乙烯下游衍生物的净进口量将下降至2000万吨左右。

　　丙烯当量需求自给率已超80%，将逐渐呈现供需平衡甚至本土供应过剩的局面。2019年我国丙烯产能为3987万吨，产量约3230万吨，当量消费量约4000万吨，除进口286.6万吨的丙烯外，还需进口500多万吨的丙烯下游衍生物。预计到“十四五”末，我国丙烯总产能将达6000万吨，届时，丙烯下游除难以替代的高端产品外，市场将逐渐呈现供需平衡甚至本土供应过剩的态势。

　　对二甲苯产能迅增，对外依存度大幅下降。2019年我国对二甲苯（PX）产能达2462万吨，产量约1497万吨，消费量约2898万吨，净进口量1401万吨，对外依存度48.3%。随着在建项目的投产，预计到“十四五”末，产能将超过4000万吨/年，届时市场将逐渐呈现供需平衡的态势。

　　二、炼油向化工转型现状及形势

　　现阶段炼油向化工转型主要有两个途径—原油最大化生产化工原料和原油直接蒸汽裂解生产化工原料。前者总体上分为芳烃和低碳烯烃两条路线；后者最具代表性的技术是埃克森美孚技术和沙特阿美/沙特基础工业公司技术，值得注意的是，埃克森美孚采用的原油API度在42.7左右、沙特阿美采用的原油API度在34左右，该路线对原油的品质有一定要求，受原料供应限制。

　　仍处于转型的初级阶段。我国的炼油向化工转型主要是通过工艺改进、路线优化和技术组合实现最大化生产化工原料。尽管化学品产量不断提高，但转化率仍然比较有限，不到50%，还是相对复杂的炼化一体化，仍无法解决产品同质化严重、高端化短缺的结构不平衡问题，仍属炼油向化工转型的初级阶段。

　　机遇与挑战并存。对于炼化一体化企业，一方面，有更多的低成本优质原料进入乙烯裂解装置。另一方面，需要新技术利用好石脑油蒸汽裂解产物多样化的优势，下游产品充分体现差异化、高端化、功能化、高附加值化。对于独立炼油企业，一方面通过丙烷脱氢、深度催化裂化、烯烃裂化等路线多产丙烯并延伸产业链。另一方面还要应对我国丙烯产业链自给率已超过80%、丙烯下游产品竞争激烈的现状。

　　中国炼化企业在本土直接参与国际竞争。随着埃克森美孚等外商独资炼化项目投产，我国炼化企业不用走出国门，在本土就直接参与国际竞争，与埃克森美孚等跨国石化企业相比，在研发方向、生产工艺、原料、市场和服务等方面还有一定差距。

　　自有技术尚不能支撑高质量转型。虽然我国具备依靠自有技术建设千万吨级炼厂、百万吨级乙烯和芳烃装置能力，但原始创新能力不强，缺少部分关键核心技术及下游配套技术，其中下游聚乙烯技术对外依存度超过90%，仍然处于依靠引进技术、进行大规模投资建设的追赶期。

　　面对瞬息万变、错综复杂的环境，企业不要为了转型而转型，而是在做好炼化一体化、基地化、智能化升级的同时，以效益最大化为指导思想，充分结合自身特点、物流以及区域市场环境等因素进行综合考虑，调整明晰新定位，最大程度地降低原料端成本、提升产品端价值以及生产过程的效率，从而实现炼化企业的转型升级。

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