轧机轴承是轧机的核心部件,运行中轴承会产生热量,同时还要经历冷却水、氧化铁屑和粉尘的侵蚀,一旦发生轴承卡死的情况,将给生产带来严重影响。为了保证生产顺行,轧机轴承需要不断使用润滑油进行润滑来减少摩擦和降温。
小棒线采用的油气润滑系统属于消耗型润滑,为了确保润滑效能,这些消耗掉的油品一般不能回收再利用。虽然油品不能循环使用,但细心的王旭鹏发现可以在油品的使用量上“做减法”,实现降本。小棒线产线上共有20架轧机,不同规格钢材轧制时,使用的轧机数量也不同,最少时10架轧机就能实现成品轧制,但不论生产哪种规格,20架轧机的油气系统都会开启。
“如果让不参与轧制的轧机停止润滑供应,就能省出不少油品。”一向节俭的王旭鹏上心了,他开始琢磨如何对油气系统进行改造,满足生产的同时,降低油品费用。
为了找到合适的解决方案,王旭鹏与团队一起对油气润滑系统及电气报警系统进行研究,最终确定实施方案。他们决定在每组分配器前的两根主管路上安装高压球阀,通过高压球阀的开关,控制润滑油的供给;同时利用原系统内轧机油气报警系统,监测所使用轧机的油气阀门是否打开。
方案确定后,一个新的问题如同“拦路虎”一般横在他们面前,加装高压球阀需要将油气润滑系统全部停止,日常的停车时间无法完成安装,需要利用年修进行修复,但年修在即,小棒线自有备件及仓库库存备件不足。“现买备件,不仅需要一大笔费用,而且周期长。”当他们得知异型钢和炼铁厂有多余的高压球阀后,第一时间进行沟通协调,在检修之前将问题解决,顺利完成此项改造。
“各单位都在压降成本上下功夫,能节省的我们绝不浪费。”王旭鹏又将目光聚焦到一桶桶废弃的油品上,他想通过脱水过滤让这些油品重新焕发生机。
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