轧制工艺润滑技术

　　轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%;能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗;使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率;提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。

　　近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等;同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。

　　轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。

　　(1)浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。

　　(2)颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。油滴小则稳定性好,但带油能力差。

　　(3)pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。当pH值过低时,虽然可增加稳定性,但有可能导致过润滑现象。一般轧制油的pH值范围为5.0～7.5。

　　(4)皂化值，是指产品中可皂化油脂。轧制油的皂化值直接影响它的润滑性能。皂化值越高,润滑性能越好;但是轧后退火板面清洁性也随之变差。

　　(5)乳化液稳定指数(ESI)，用来表明乳化液的稳定性能。

来源：中国润滑油信息网

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